Sucovale- Coca-Cola Guararapes, em Petrolina (PE)
(crédito: Cortesia JCI)
Ana Paula Basile Pinheiro
Fundada em agosto de 1983, a unidade Coca-Cola Guararapes, produtora e distribuidora de bebidas Sucovale, sediada em Petrolina (PE), necessitava de aumento na produção sem alteração da planta fabril e recorreu a soluções para que fosse possível dobrar a capacidade frigorífica.
"Este incremento era necessário para aumentar capacidade de produção sem que fosse preciso acrescentar novos componentes, por não haver espaço físico para eles, ou seja, precisávamos aumentar a capacidade de resfriamento usando a estrutura existente, empreitada que exigia muito conhecimento por parte do fornecedor", conta Wladimir Tavares, Gerente de Fábrica da Coca-Cola Guararapes.
Linha de refrigeração da fábrica
(crédito: Cortesia JCI)
A empresa mantém um parque fabril com oito unidades industriais, sendo composta por quatro fábricas (Jaboatão dos Guararapes, Suape, Petrolina e João Pessoa) e quatro centros de distribuição (Arruda, Caruaru, Garanhuns e Campina Grande). Juntas, as unidades têm uma capacidade de produção instalada de 650 milhões de litros de bebidas por ano. A frota da empresa conta com mais de 650 veículos (caminhões, carretas, motos, carros) e a força de vendas é composta por, aproximadamente, 500 pessoas, que atendem a 61 mil pontos-de-venda.
De acordo com Tavares, a Coca-Cola Guararapes emprega, hoje, cerca de 3.200 funcionários diretos e, através da sua cadeia produtiva, gera 21 mil empregos indiretos, nos estados de Pernambuco e Paraíba. Das fábricas, a mais recente é a de Suape, inaugurada em 1999. Construída a 50 km do Recife, a unidade é a mais moderna da América Latina e uma das mais avançadas do mundo em tecnologia de produção e controle.
Capacidade frigorífica elevada em 107%
A modificação dos equipamentos permitiu incrementos específicos que, juntos, viabilizaram o aumento da capacidade frigorífica.
O retrofit nas instalações da Coca-Cola em Petrolina contemplou a substituição de equipamentos para aumentar sua capacidade de refrigeração com a adição de uma nova linha de envase.
"Precisávamos apresentar uma solução ao cliente que fosse mais barata do que adquirir novos compressores uma vez que a sala de máquinas também não oferecia espaço para a instalação desses equipamentos. Também foi instalada uma nova linha de envase que aumentou a demanda de capacidade frigorífica da planta", informa Marco Dolis, gerente de serviços da Divisão Nordeste da Johnson Controls.
Dolis acrescenta que não foi necessária a instalação de novos compressores para aumentar a capacidade de refrigeração, uma vez que os existentes são versáteis e possibilitam alterações internas para promover o aumento da capacidade. "Considero isto uma contribuição positiva para a sustentabilidade, pois se a solução fosse adicionar novos compressores, teríamos mais motores elétricos, mais painéis de partida, mais tubulações e válvulas, etc. Então a solução que foi adotada evitou essa adição de equipamento e, por consequência, evitou o consumo dos recursos naturais para a produção desses equipamentos.
Houve alteração dos compressores e troca dos motores - a infraestrutura passou de três compressores que funcionavam em conjunto com motores de 75 cv de potência para três compressores com motores de 125 cv. Com essa mudança, outros componentes tiveram de ser trocados, como o separador de líquido, substituído por um de dimensões maiores; acréscimo de um condensador, aumento do diâmetro das linhas de descarga, sucção e líquido da planta frigorífica e novos separadores de óleos para os compressores instalados na obra. No total, a capacidade frigorífica foi elevada em 107%, de 372 mil Kcal/h para 762 mil Kcal/h.
"O novo condensador evaporativo, por exemplo, fornece cerca de 490.000 kcal/h e foi instalado junto ao condensador já utilizado, o que incrementou em 107% a capacidade de condensação da planta frigorífica", diz Dolis.
Segundo ele a troca de motores por similares com mais potência e o aumento de capacidade de rotação dos compressores de 1170 rpm para 1500 rpm também foram fundamentais para aumentar a capacidade de refrigeração. Por conta disso, as tubulações de fluido refrigerante tiveram de ser aumentadas para utilização da nova capacidade do sistema.
Para Dolis, o conhecimento sobre o mercado foi um fator importante. "A experiência em criar soluções para empresas do segmento de bebidas permitiu adaptar as instalações da Sucovale e atingir os níveis de produção que a empresa precisava. Por exemplo, continuamos a utilizar o fluido refrigerante R-717 (Amônia) por oferecer vantagens ao ser comparado com um fluido halogenado, tais como: Menor custo para aquisição (R$/kg); Sustentabilidade, uma vez que a Amônia não prejudica a camada de ozônio e também não contribui para o efeito estufa; e maior eficiência energética", conclui.
Composição do sistema
De acordo com o engenheiro Marcos Dolis, o fluxograma do sistema continua o mesmo de antes, apenas as partes foram mudadas.
Sistema antigo era composto por:
- 3 compressores Sabroe SMC 106 S / 1170 rpm / 75 cv;
- 1 condensador evaporativo;
- 1 separador de líquido.
A capacidade era de 372.000 kcal/h
Sistema atual é composto por:
- 3 compressores Sabroe SMC 106 E/1500 rpm /125 cv;
- 2 condensadores evaporativos;
- 1 separador de líquido.
A capacidade atual é de 762.000 kcal/h
"Fomos responsáveis pela modificação dos compressores, start-up da planta após retrofit e supervisão da montagem das tubulações, e pelo dimensionamento de cálculos de capacidade dos compressores; novos motores dos compressores; separador de líquido; separador de óleo dos compressores; novo condensador e diâmetro das tubulações", conta Dolis.
Ficha Técnica
Obra: Sucovale - unidade Coca-Cola Guararapes
Projeto e instalação da nova linha de envase: Johnson Controls
Compressores, separador de líquido, separadores de óleo dos compressores e peças dos compressores: Johnson Controls
Motores dos compressores: Weg
Condensador evaporativo: Semco
Materiais adquiridos diretamente pela Coca-Cola: